Bağlantı ElemanlarıBağlantıları sabitlemek için yaygın olarak kullanılan bir tür mekanik parçadır. Makine, ekipman, taşıt, demiryolları ve diğer alanlar da dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde yaygın olarak uygulanmaktadırlar. Her yerde çeşitli bağlantı elemanları görülebilir ve bu da onları en yaygın kullanılan temel mekanik parçalardan biri haline getirir. Çok çeşitli özellikler, farklı performans ve kullanımlar ve çok yüksek derecede standardizasyon, serileştirme ve genelleme ile karakterize edilirler. Bağlantı elemanları arızalandığında ciddi etkilere neden olurlar. Bu nedenle, bağlantı elemanı arızasının nedenlerinin analizinin güçlendirilmesi ve ilgili iyileştirme tedbirlerinin bulunması gerekmektedir. Bağlantı elemanlarına ilişkin ilgili bilgilerle birleştirildiğinde ayrıntılar aşağıdaki şekilde paylaşılmaktadır:
1. Yüzey Söndürme Çatlakları
Yüzey söndürme çatlakları, söndürme işlemi sırasında veya söndürmeden sonra oda sıcaklığında depolama sırasında oluşan çatlakları ifade eder; ikincisine yaşlanma çatlakları da denir. Söndürme işlemi sırasında, söndürmenin oluşturduğu gerilim malzemenin kendi mukavemetinden daha büyük olduğunda ve plastik deformasyon sınırını aştığında çatlaklar oluşacaktır. Söndürme çatlakları genellikle martensitik dönüşümün başlamasından kısa bir süre sonra meydana gelir. Çatlakların dağılımı sabit bir düzene sahip değildir ancak genellikle iş parçasının keskin köşelerinde ve ani kesit değişikliklerinde oluşmaya eğilimlidirler. Martensitik dönüşüm bölgesinde aşırı soğuma hızının neden olduğu su verme çatlakları çoğunlukla taneler arası dağılmış olup, çevresinde düz çatlaklar vardır ve küçük dallanma çatlakları yoktur.
Aşırı yüksek söndürme ısıtma sıcaklığının neden olduğu söndürme çatlaklarının tümü, keskin ve ince çatlak uçları ve aşırı ısınma özellikleriyle taneler arası dağılmıştır; Yapısal çelikte iri iğnemsi martensit, takım çeliğinde ötektik veya açısal karbürler gözlemlenebilir. Yüzeyi dekarburizasyonlu yüksek-karbonlu çelik iş parçalarının su verme sonrasında ağ şeklinde çatlaklar oluşturma olasılığı daha yüksektir. Bunun nedeni, söndürme ve soğutma sırasında karbonu giderilmiş yüzey tabakasının hacim genişlemesinin,-karbürizasyonu giderilmemiş çekirdeğinkinden daha küçük olması ve yüzey malzemesinin, ağsı çatlaklar oluşturmak üzere çekirdeğin genleşmesi tarafından çekilmesi ve çatlamasıdır. Yüzeyde sönme çatlaklarının varlığı cıvatanın ani kırılmasına yol açacaktır ve bu kırılmanın kaynağı yüzeyde yer almaktadır.
2. Tork Aşım Limiti
Tork alarmı, torku kontrol etmek için açı yöntemini kullanan cıvata montaj sürecinde yaygındır.
Bağlantı elemanı torku aşırı sınırının arıza modları ve nedenleri aşağıdaki gibidir:
(1) Montajdan sonra parçanın son torku üst kontrol limitinden yüksek veya alt kontrol limitinden düşüktür. Bunun nedeni, parçanın montaj torku kontrol aralığının makul olmamasıdır; bu durum, özellikle ayarlanan kontrol aralığının çok küçük olması veya kontrol aralığının yukarı veya aşağı kaymasıyla kendini gösterir.
(2) Tork üst sınıra ulaşır ve önceden belirlenmiş açıya önceden-sıkılmadan önce alarm verir. Bunun nedeni, parçanın kendisinin sürtünme katsayısının üst sınırı aşması, parça uyumunun sürtünme katsayısının üst sınırı aşması veya parçalar arasında çakışma olması ve bunun sonucunda montaj torkunun keskin bir şekilde yükselmesidir.
(3) Normal kurulum koşullarında bir tork alt limit alarmı oluşur. Bunun nedeni, parçanın kendisinin sürtünme katsayısının alt sınırı aşması veya parça uyumunun sürtünme katsayısının alt sınırı aşması ve parça vidalandığında montaj torkunun, kilitli somunların sıkma işleminde yaygın olan başlangıç torkundan (yani aşırı vidalama torku tüketimi) daha büyük olmasıdır.
3. Hidrojen Kırılganlığı
Bağlantı elemanları, bağlantı elemanı kırılmasının ana nedenlerinden biri olan hidrojen kırılganlığına eğilimlidir. Hidrojen gevrekleşmesi, hidrojen atomlarının tüm malzeme matrisine girip yayıldığı bir olgudur. Hidrojen atomları malzeme matrisine girdiğinde malzeme matrisinde kafes bozulmasına neden olur, orijinal denge durumunu bozar ve malzemeyi dış kuvvetlere maruz kaldığında çatlamaya yatkın hale getirir. Dışardan bir yük uygulandığındavidaHidrojen atomları yüksek gerilim konsantrasyonunun olduğu bölgeye göç ederek kristal sınırlarının kenarları arasında büyük gerilim oluşturarak bağlantı elemanının tanecikler arası kırılmasına yol açar. Bağlantı elemanı kurulumdan önce kritik durumda hidrojen içeriyorsa genellikle 24 saat içinde kırılır; Hidrojen bağlantı elemanına girdiğinde kırılma süresi tahmin edilemez.
4. İyileştirme Önlemleri
4.1 Yüzey Söndürme Çatlaklarını Önlemeye Yönelik Önlemler:
(1) İndüksiyon söndürücü ile iş parçası arasındaki boşluğu makul şekilde ayarlayın, uygun ara frekans güç kaynağı parametrelerini ve söndürme işlemi parametrelerini işlem gereksinimlerine göre kesin olarak seçin, ürünün eşit çevresel ısınmasını sağlayın ve yerel sıcaklığın normal söndürme sıcaklığını aşmasını önleyin.
(2) Söndürme indüktörünün yapısını iyileştirin, indüktörün üst ucundaki ve kuyruk ucundaki dairesel kesitli-kesitli yapıyı dikdörtgen kesitli bir yapıya dönüştürün, indüktörün uçtaki ve kuyruktaki ısıtma hızını azaltın ve uç ve kuyruğun çok hızlı ısınmasını, proses kontrol sıcaklığını aşarak aşırı ısınmaya neden olmasını ve dolayısıyla çatlaklar oluşturmasını önleyin.
(3) Söndürmenin sonunda geçiş bölgesindeki söndürme indüktörünün manyetik iletkenlerinin sayısını azaltın ve bu alandaki ısı girişini uygun şekilde azaltın.
Ürünün eşit ısıtma sıcaklığına sahip olmasını sağlamak için "ön ısıtma-ısıtma-soğutma" söndürme yöntemini benimseyin.
Ara frekans ısıtmasından sonra gecikmeli soğutma süresini uygun şekilde uzatın.
Kendi kendini-sertleştirme sürecini uygulayın. Söndürme soğutucusunun basıncını, akış hızını, sıcaklığını ve soğuma süresini proses teknik parametrelerine uygun olarak kesinlikle kontrol edin; Sıvı püskürtmeyi durdurduktan sonra, yüksek yüzey sertliğini ve iyi aşınma direncini korumak, söndürülmüş yapıyı zamanla stabilize etmek ve en yüksek çekme gerilimini azaltmak amacıyla kendi kendine temperleme işlemi için sertleştirilmiş katmanın sıcaklığını yükseltmek amacıyla iş parçasının kalan ısısını kullanın.
4.2 Tork Kontrolüne İlişkin İyileştirme Önlemleri
Tork-açı kontrol yöntemini benimseyin: önce cıvatayı küçük bir torkla (genellikle süreç doğrulamasından sonra belirlenen sıkma torkunun %40~%60'ı kadar) vidalayın, ardından bu tork noktasından başlayın ve belirtilen açıya kadar vidalayın. Bu yöntem, cıvatanın belirli bir eksenel uzama üretmesine ve bağlantı parçasının sıkıştırılmasına neden olan belirli bir açıya dayanmaktadır. Amacı, cıvatayı sıkı temas yüzeyine vidalamak, yüzey düzgünsüzlüğü gibi düzensiz faktörlerin üstesinden gelmek ve ardından gerekli eksenel sıkma kuvvetini açıyla oluşturmaktır. Açı belirlendikten sonra sürtünme direncinin eksenel sıkma kuvveti üzerindeki etkisi göz ardı edilebilir, dolayısıyla doğruluğu basit tork kontrol yönteminden daha yüksektir. Tork-açı kontrol yönteminin anahtarı, açının başlangıç noktasını belirlemektir; Açının başlangıç noktası belirlendikten sonra yüksek sıkma doğruluğu elde edilebilir.
4.3 Hidrojen Kırılganlığını Önlemeye Yönelik Önlemler
(1) Elektrokaplama işlemini standartlaştırın ve dehidrojenasyon işlemini sıkı bir şekilde uygulayın. Elektrolizle kaplanmış cıvatalarda hidrojen giderme işlemini gerçekleştirmek için metallerdeki hidrojenin tersinirliğinin kullanılması, hidrojen gevrekleşmesini azaltmak veya ortadan kaldırmak için önemli bir yöntemdir. Tedavi sırasında elektroliz kaplamayı koyunçelik cıvatalarısıtmak için bir fırına konulur, pişirme sıcaklığı yaklaşık 200 derecedir ve pişirme süresi çeliğin mukavemetine göre ayarlanır-mukavemet ne kadar yüksek olursa, pişirme süresi de o kadar uzun olur. Cıvata malzemesindeki hidrojen, yüksek sıcaklıkta hidrojen gazı oluşturarak taşar ve böylece dehidrojenasyon amacına ulaşır.
(2) Düşük-hidrojen kırılganlığına sahip elektrokaplama işlemini benimseyin. Düşük-hidrojen kırılganlığına sahip elektrokaplama, düşük-hidrojen kırılganlığına sahip kadmiyum kaplama, düşük-hidrojen kırılganlığına sahip kadmiyum-titanyum kaplama, düşük-hidrojen kırılganlığına sahip çinko kaplama vb. dahil olmak üzere, uçak parçalarının hidrojen kırılganlığının incelenmesi için 1960'larda ve 1970'lerde geliştirilen bir işlemdir. Düşük-hidrojen kırılganlığına sahip elektrokaplama, kaplamadan önce gerilim giderme temperlemesi gerektirir ve güçlü asitle temizlemeye izin verilmez; Oksit tabakasını ve yüzey kirleticilerini çıkarmak için kumlama kullanılmalı veya oksit tabakasının oluşmasını önlemek için vakumlu ısıl işlem kullanılmalıdır. Elektrokaplama işlemi sırasında, bir yandan kaplama çözeltisi formülünü ayarlayın, diğer yandan voltajı düşürerek ve akım yoğunluğunu sıkı bir şekilde kontrol ederek hidrojen parçacıklarının adsorpsiyonunu azaltın. Sonraki prosesin hala pişirme dehidrojenasyonunu sıkı bir şekilde uygulaması gerekiyor ve dehidrojenasyon süresi 18 saatten az değil.
